丰田佐吉所重视的消除错误的理念和丰田喜一郎强调的JIT生产系统及大野耐一在其基础上的创新理念共同结合形成了著名的丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）。在TPS演进和提炼的近80年中，它指导着丰田从供应商到汽车生产的经营、运输及经销商的服务。重要的是它专注于对质量和消除浪费的严格追求，而这种追求是通过所有个人和管理者的持续改善实现的。这在今天听起来好像很平常，但不论在当时还是现在，这都是革命性的。在丰田上升为全球引领者之前，一般生产方式主要追求的是规模经济。这种生产方式着重于在生产过程中的每一环节都增加产量来降低成本。这就不可避免地会引起存货的增加，但是却被认为是一件好事。质量问题可以被容忍，因为库存中总有零部件。当时的理念是，降低缺陷的成本远远高于效率最大化以及扔掉有瑕疵的产品的成本。
然而丰田证明这种经营理念是错误的。如果你消除错误和质量问题，你就能以更低的成本经营，同时保持更高的顾客满意度。丰田消除浪费和错误的过程是建立在大野耐一高度的前瞻性之上的。大野耐一认为，如果公司使用丰田佐吉的方式去发现和解决问题以及用丰田喜一郎的方式去及时生产，那么必须在整个公司内建立一种系统的解决方法。他的焦点是以依靠问5次为什么来挖掘问题的根本原因。
大野耐一解决问题的过程受到爱德华R26;戴明的影响，戴明是第二次世界大战后受美国政府的派遣来援助日本战后重建的。戴明的思想是现代质量运动的基石。他教日本的经营者学习质量的重要性和实现的方法。戴明思想的核心是对消费者定义的根本拓展。历史上，消费者被认为是产品的最终使用者，但戴明认为消费者其实也参与到生产过程的下一个环节。因此，在一个生产性的环境中服务于消费者意味着为生产线提供下一步需要什么，即产量和质量，以及什么时候需要。当服务顾客遭遇困难的时候，戴明提倡用一种高度系统化的方法来解决，即著名的计划（plan）──执行（do）──检查（check）──行动（act），也被称为PDCA循环。（戴明的PDCA循环法摘自威廉姆R26;休哈特。）
本文摘自《丰田模式（危机应对篇）》
丰田正在受到各界批评，2011年新乡奖得主将带你深入丰田公司与厂房，揭示各类头版头条上备受争议的10万辆丰田汽车召回事件背后的真相。杰弗瑞·莱克是世界顶尖的丰田流程与企业文化专家，他史无前例地得到了丰田的允许，深入丰田内部，与其员工近距离交流取材。本次研究的成果清晰地揭露了这场突如其来的危机的真正原因，以及丰田的管理层如何应对这场现实的挑战，这对任何企业的危机管理来说都具有参考价值。